Algarbritas, S.A., combina a exploração de uma pedreira com outras áreas de negócio complementares, como a produção de pré-fabricados inovadores em betão e a gestão de resíduos.
«Começou por ser uma empresa familiar, de exploração de uma pedreira para produção de inertes, iniciada em 1975 pelo meu avô, e em 1989, já com o meu pai, acrescentámos a atividade de fabrico de pré-fabricados em betão», sintetiza o diretor de Produção Industrial, Filipe Bispo.
As atividades da Algarbritas, S.A. deram origem ao Complexo Industrial do Peral, aprovado por plano de pormenor nos finais de 2019, e situado no concelho de São Brás de Alportel, a sudeste, na proximidade dos concelhos de Olhão e de Tavira e do acesso à Via do Infante (A22).
Ocupa uma área total de 41,38 hectares na qual se inserem, uma pedreira de rochas industriais, uma central de britagem e classificação de pedra anexa, uma fábrica de produtos pré-fabricados em betão, um centro de recolha de pneus usados da rede Valorpneu e todas as instalações complementares e de apoio às atividades, como armazéns, oficinas, laboratório, escritórios e instalações sociais.
Tem sido sempre objetivo desta empresa combinar a exploração de uma pedreira, que inclui a produção de agregados, com outras áreas de negócio complementares ou conexas, de modo a racionalizar e a rentabilizar o uso dos recursos materiais e humanos. E também, cada vez mais, contribuir para uma economia circular e maior sustentabilidade económica, social e ambiental, não só no seio da empresa, mas com reflexo para o exterior, para toda a região.
Há cerca de oito anos houve uma alteração da estrutura acionista e, desde então, a Algarbritas faz parte do Grupo de Empresas Candeias & Silva, um dos maiores consórcios da construção civil e obras públicas do Algarve.
Mais recentemente, no início de 2023, a Algarbritas desenvolveu uma parceria com a Valorpneu. Deste então, gere um centro de recolha, o segundo a operar na região do Algarve, e, assim, passou a fazer parte do Sistema Integrado de Gestão de Pneus Usados a nível nacional.
Mesmo com diferentes áreas de atividades, industriais e outras, a laborar em simultâneo, a empresa soma apenas 15 colaboradores, cinco dos quais com formação superior e quatro, técnicos superiores de segurança no trabalho.
Filipe Bispo, engenheiro civil, é quem responde diretamente à administração. É também responsável pela gestão global do Complexo Industrial do Peral. No pico da crise financeira, numa altura de grande aflição para o sector, em que houve um desabar de insolvências, arregaçou as mangas para enfrentar as dificuldades.
«Passei a dedicar-me inteiramente a esta unidade industrial. Antes, trabalhava na parte administrativa. Decidi integrar a parte técnica, ou seja, a parte operacional», conta, um processo de adaptação que «não foi fácil».
«Mesmo com todos os equipamentos e máquinas, este continua a ser um trabalho duro. E é muito exigente, com muitas especificidades técnicas e do ponto de vista legal. Temos muita legislação para cumprir», numa labuta entre a pedreira e o escritório.
Pedreira pequena, mas das maiores do Algarve
Por detrás do Cerro de São Miguel, a Algarbritas explora uma pedreira de calcário com uma área licenciada de 37,38 hectares. «Apesar da sua grande dimensão, tem pouco impacte visual na região, pois foi desenhada com esse propósito», refere Cristina Grilo, responsável do departamento técnico, geóloga de formação, com uma larga experiência profissional ligada à indústria extrativa.
A pedreira tem grande importância para a economia local e regional, pois é a única de rochas industriais em todo o Algarve oriental e sul de Espanha próximo.
Segundo Grilo, «o nosso tipo de pedra é um calcário, que é transformado mecanicamente na central de britagem e classificação anexa à pedreira, para dar origem a agregados, as popularmente chamadas britas, que têm várias granulometrias para usos diversos, podendo incorporar diferentes processos fabris. Internamente, usamo-los na produção dos nossos pré-fabricados em betão, pois conferem-lhes estrutura e resistência», acrescenta.
«Atuamos sobretudo na nossa área de influência. Para ocidente existem outras pedreiras. Contudo, mesmo que tivéssemos um preço do material mais competitivo, a logística de transporte acaba por encarecer o produto», explica Filipe Bispo.
«Os nossos principais clientes utilizam estas britas e tout venants na construção e em pequenas e grandes obras de estradas. A nossa capacidade extrativa e produtiva é até bastante superior àquela que usamos atualmente, porque respondemos à procura do mercado. Neste momento, estamos a extrair cerca de 140 mil toneladas de pedra por ano e a produzir cerca de 120 mil toneladas de agregados por ano», estima o responsável.
A exploração da pedreira é efetuada de acordo com um plano de pedreira, constituído por um plano de lavra, aprovado pela Direção-Geral de Energia e Geologia (DGEG). Obedece também a um plano ambiental e de recuperação paisagística.
Assim, são cumpridas todas as normas técnicas e legislação em vigor aplicáveis em todos os domínios, técnicos, ambiental e da segurança e saúde no trabalho.
No atual plano de pedreira, que incide sobre uma área de cerca de 14 hectares, «estabelecemos uma extração de pedra anual de 235 mil toneladas por ano. Se trabalharmos a este ao ritmo, a nossa pedreira terá uma vida útil de 40 anos pela frente», estima o gestor.
Em termos de produção, «poderemos considerar esta pedreira de pequena dimensão, embora, face à área licenciada e ao recurso mineral disponível para exploração, esteja entre as maiores do Algarve», compara.
Carga direta
Tudo começa com a extração da pedra através do «desmonte» com recurso ao uso de explosivos. Filipe Bispo é também o operador de explosivos. Para tal, tem de planear toda operação e garantir as condições de segurança no local e na vizinhança. Não há armazenamento de material explosivo nas instalações. Sempre que é efetuado um desmonte, a carga é direta. Ou seja, os explosivos são entregues diretamente no local, no dia e na hora do desmonte, pela empresa fornecedor, que está licenciada e autorizada para este efeito.
Primeiro, «faz-se a furação da bancada que se pretende desmontar recorrendo a uma máquina perfuradora, e em seguida, o carregamento dos furos com os explosivos e o seu atacamento com pó de pedra. O tipo de explosivos usados são emulsões, que, em conjunto com os acessórios usados (detonadores e ligadores não elétricos microrretardados), minimizam os efeitos decorrentes da explosão e rebentamento, como a propagação de ruído e vibrações e as projeções de pedra», explica.
«Depois de feito o desmonte, se chover muito em cima da pedra, torna-se difícil fazer o processo seguinte, que é a transformação em brita. Isto porque a pedra tem uma componente de argila e com a água transforma-se em barro, impossibilitando a sua adequada fragmentação», acrescenta.
Por isso, «no inverno trabalhamos com desmontes mais pequenos, na ordem das 5 mil toneladas, que em dois ou três dias úteis conseguimos transformar em produto final».
Em bom rigor, tendo em consideração a densidade da pedra, um metro cúbico de pedra corresponde a 2,6 toneladas.
E se for um desmonte grande? «Estamos a falar de valores na ordem de 15 a 20 mil toneladas. Fazemos isso com alguma regularidade no verão».
Embora seja muito seguro, «é uma operação fisicamente dura. Por exemplo, para um desmonte de 15 mil toneladas, são usados 1500 quilogramas de explosivos colocados à mão». Por norma, os desmontes ocorrem uma a duas vezes por mês, dependendo do mercado.
Pré-fabricados inovadores
Outra das principais atividades da Algarbritas é a produção de pré-fabricados em betão, algo que remonta ao tempo em que a empresa se dedicava também à construção civil e obras públicas.
«Nasceu da nossa necessidade de aplicar certos produtos nas obras que executávamos, cujo custo de os adquirir a outros encarecia o orçamento do projeto e aumentava o tempo de execução», relembra Filipe Bispo.
Por exemplo, «fazemos muretes para várias utilizações. Servem de base para instalações de eletricidade, gás e água. É um produto chave na mão que incorpora todas as exigências técnicas em vigor. Depois de fabricado é entregue no local onde será aplicado. Basta abrir uma fundação, ligar todos os cabos e condutas e está pronto a funcionar», simplifica.
Para esta área de negócio, «temos uma carteira bastante diversificada, desde o cliente pequeno que quer construir uma moradia e precisa de determinadas soluções, até às principais empresas que no Algarve e Alentejo fazem urbanizações e arruamentos», entre outras empreitadas.
Nesse âmbito, «fazemos tudo o necessário para a parte de saneamento, desde as manilhas às caixas utilizadas na construção das infraestruturas subterrâneas».
Pode parecer simples, mas «não é algo que o cliente pede hoje, nós fazemos amanhã e entregamos no dia seguinte. O betão tem tempos de cura que precisam de ser respeitados para que ganhe toda a plenitude da sua capacidade de resistência».
Quer os agregados da pedreira, quer os pré-fabricados em betão, são certificados com marcação CE. Segundo os responsáveis, há «uma preocupação constante» na gestão da qualidade. Para isso, existe um laboratório com e recursos humanos afetos.
Importância dos fundos europeus
A Algarbritas submeteu uma candidatura ao CRESC Algarve 2020, no valor de 25.400 euros de investimento, tendo sido cofinanciado o total de 10.160 euros através do Fundo Europeu de Desenvolvimento Regional (FEDER). A verba foi investida em automação de processos.
Na fábrica de pré-fabricados de betão foi instalado um sistema de controlo da humidade do betão, por forma a cumprir todo o normativo aplicável na principal componente dos produtos. «Assegura com precisão a quantidade de água utilizada na mistura, adaptando-se à humidade das matérias-primas, em tempo real. Este controlo é crucial para manter a qualidade do betão estável, e assim, manter a consistência nos processos produtivos», refere Filipe Bispo.
Por sua vez, «na central de britagem da pedreira foi instalado um sistema com um painel que controla toda a operação de forma integrada, aumentando a eficiência, reduzindo energia e desgaste dos vários componentes».
Para o responsável, «foi um passo muito importante. A automação permite-nos ter melhores produtividades com menores consumos de energia».
«Temos investido muito na parte da automatização. Temos equipamentos tecnológicos, que devido às atualizações constantes, estão ao nível daquilo que de melhor está hoje disponível no mercado», acrescenta.
O gestor frisa que a empresa «está sólida do ponto de vista financeiro» e por isso vai continuar na senda da sustentabilidade, através de «uma gestão com a máxima eficiência de todos os recursos que tem».
Centro de recolha da Valorpneu
No perímetro da Algarbritas funciona também um centro de recolha de pneus usados da rede Valorpneu, entidade gestora deste tipo de resíduo ao nível nacional. Neste centro é realizada a recolha e o armazenamento preliminar de pneus usados, a triagem e o reencaminhamento para outras entidades deste fluxo específico de resíduos.
Esta frente cria uma fonte de rendimento complementar, cobrada pela prestação do serviço, disponibilização de espaço, triagem e organização da logística de expedição para operadores autorizados na recauchutagem e reciclagem de pneus.
«Recebemos os pneus das oficinas e a maioria é canalizada para empresas de reciclagem especializadas. Depois de tratados, poderão ter múltiplas utilizações, como no fabrico de misturas betuminosas para pavimentos sintéticos de parques infantis», exemplifica.
De entre o material entregue pelas oficinas da região, «é possível valorizar o máximo que for possível este resíduo, não só para as recicladoras, mas para aquilo que se chama a reutilização para meio piso ou para recauchutagem. Ou seja, as carcaças de pneus que, devido ao seu estado, ainda possam ser reutilizadas, numa segunda vida. Aceitámos também esse desafio e fazemos também a triagem do destino. Estamos bastante acima da média» dos centros congéneres, diz o Filipe Bispo.
Esta oportunidade surgiu de uma necessidade da Valorpneu de assegurar a gestão deste resíduo na região do Algarve «porque o antigo operador na área do Sotavento desistiu da atividade e foi aberto um concurso público que ficou deserto. Procuraram um novo parceiro e o contacto chegou-nos através da Câmara Municipal de São Brás de Alportel», recorda.
Neste momento, no Algarve existem dois centros de recolha, num total de 58 em todo o país.
Segundo Filipe Bispo, «para o Algarve, que é uma região de reconhecida excelência turística, a questão dos resíduos é um problema. Com esta atividade gerarmos a riqueza, mas também ajudamos a resolver problemas ambientais. Em breve, vamos passar também a fazer gestão de resíduos de construção e demolição», informa.
Planos para o futuro
A Algarbritas pretende instalar, no curto prazo, uma Unidade de Gestão de Resíduos de Construção e Demolição (RCD), tendo para tal, submetido uma candidatura ao Programa Regional ALGARVE2030.
A valorização é realizada através da produção de agregados reciclados certificados para serem utilizados na construção civil e obras públicas, e dando cumprimento aos cadernos de encargos que assim o exigem. E não só.
«Retiramos da natureza a nossa principal matéria-prima, que é a pedra e vamos deixando espaços vazios. A nossa ideia é utilizarmos uma parte desses resíduos, os inertes, para preencher os espaços vazios. Outra parte será para incorporar nos nossos produtos e assim contribuir para a economia circular. Além disso, desta forma, não precisaremos de extrair tanto recurso mineral», resume.
Na parte produtiva da pedreira, «pretendemos investir em equipamentos mais modernos, mais eficientes nos consumos energéticos, otimizando o sistema produtivo e adaptando- o cada vez mais às exigências ambientais e de mercado», acrescenta o responsável.
Na calha está, ainda, «a montagem de painéis fotovoltaicos. Vamos aproveitar as coberturas dos edifícios e implementar uma parte substancial do nosso consumo energético com a produção própria solar», antevê.
«Queremos melhorar a nossa pegada carbónica, investindo nas diversas áreas inseridas no nosso complexo industrial», finaliza.
